Một trục làm mát không duy trì nhiệt độ đồng đều trên chiều rộng màng có thể gây ra sự cố trong dây chuyền sản xuất màng nhựa. Màng có thể nguội khác nhau giữa hai bên người vận hành và bên dẫn động, tạo ra sự biến đổi theo chiều ngang của độ phẳng, ngoại quan, độ ổn định kích thước và hành vi xử lý sau này.

Vấn đề không phải lúc nào cũng do trục làm mát bị lỗi. Nhiệt độ không đều có thể do lưu lượng chất làm mát không đủ, kênh bên trong bị tắc nghẽn, đường dẫn dòng chảy không phù hợp, nguồn cung cấp nước không ổn định, tiếp xúc màng với trục kém, góc quấn không chính xác, bẫy khí hoặc điều kiện sản xuất thay đổi.

Phương pháp khắc phục sự cố hiệu quả nhất là đo riêng nhiệt độ chất làm mát, bề mặt trục và màng trước khi thay đổi cài đặt máy.

Bắt đầu bằng cách xác định xem sự biến đổi nhiệt độ nằm ở nước làm mát, bề mặt trục hay màng sau khi làm mát. Đây là những phép đo liên quan, nhưng chúng không đại diện cho cùng một điều kiện.

Hồ sơ nhiệt độ chất làm mát: Đo nhiệt độ nước làm mát ở đầu vào và đầu ra. Nếu có thể, hãy kiểm tra cả lưu lượng và áp suất trong điều kiện sản xuất bình thường.

Hồ sơ nhiệt độ bề mặt trục: Lập bản đồ nhiệt độ từ cạnh này sang cạnh kia của mặt làm việc. Ghi lại các giá trị đọc ở các vị trí nhất quán và sau khi trục đạt đến điều kiện hoạt động ổn định.

Hồ sơ nhiệt độ màng: Đo nhiệt độ màng ngay sau khi nó rời khỏi trục làm mát. Bề mặt trục đồng đều không đảm bảo nhiệt độ màng đồng đều nếu tiếp xúc, độ dày màng hoặc độ căng của web thay đổi theo chiều rộng.

Sử dụng camera hồng ngoại đã hiệu chuẩn hoặc phương pháp đo đa điểm có thể lặp lại. Nhiệt kế hồng ngoại điểm đơn chỉ báo cáo nhiệt độ tại vị trí đang đo và không thể thiết lập hồ sơ đầy đủ theo chiều ngang của web.

Trong quá trình đùn màng đúc, hồ sơ làm mát không đều có thể liên quan đến các vấn đề về ngoại quan và độ phẳng của màng. Hướng dẫn của ngành cũng xác định đường sương mù không đều là dấu hiệu cho thấy việc làm mát hoặc độ dày màng có thể không đồng đều, mặc dù nên điều tra điều chỉnh khuôn và độ dày màng thay vì giả định lỗi trục.

Lưu lượng chất làm mát không đủ là một trong những lĩnh vực quan trọng nhất cần điều tra. Hiệu suất làm mát phụ thuộc vào nhiệt độ nước, lưu lượng, diện tích truyền nhiệt, cấu tạo trục và lượng nhiệt đi vào trục.

Kiểm tra các mục sau:

• Lưu lượng chất làm mát thực tế, không chỉ cài đặt bơm.

• Nhiệt độ đầu vào và đầu ra của nước làm mát.

• Hiệu suất bơm và độ ổn định hoạt động.

• Tình trạng bộ lọc và các hạn chế đường ống.

• Vị trí van và khả năng bẫy khí trong mạch.

• Tình trạng ống dẫn nguồn và hồi.

• Công suất và độ ổn định nhiệt độ của bộ làm lạnh.

Bộ lọc bị tắc một phần, đường ống quá nhỏ, van bị hạn chế hoặc kênh bên trong bị tắc có thể làm giảm lưu lượng. Khi lưu lượng giảm, chất làm mát có thể hấp thụ nhiệt kém hiệu quả hơn, có khả năng làm tăng chênh lệch nhiệt độ trên trục.

Vảy cặn, ăn mòn và cặn bẩn cũng có thể ảnh hưởng đến các kênh làm mát. Cấu trúc kênh xoắn ốc hoặc vách ngăn phải phân phối chất làm mát theo cách phù hợp với chiều dài mặt làm việc và tải nhiệt của trục. Thiết kế nên được đánh giá cùng với bơm, đường ống và điều kiện hoạt động thực tế.

Một hướng dẫn kỹ thuật về lựa chọn và bảo trì trục làm mát xác định nhiệt độ nước, lưu lượng, sự tắc nghẽn trục, thiết kế vách ngăn, kích thước vỏ và tiếp xúc màng là các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả làm mát. Nó cũng giải thích rằng sự tắc nghẽn có thể làm giảm lưu lượng và truyền nhiệt.

Không tăng áp suất bơm hoặc thay đổi nhiệt độ chất làm mát mà không kiểm tra giới hạn thiết bị. Xác nhận lưu lượng, áp suất, nhiệt độ và yêu cầu kết nối cho trục và hệ thống làm mát đã lắp đặt.

Bề mặt trục là giao diện truyền nhiệt giữa trục và màng. Sự nhiễm bẩn, cặn bẩn, ăn mòn, vết xước, hư hỏng bề mặt hoặc mài mòn không đều có thể ảnh hưởng đến điều kiện tiếp xúc và hành vi làm mát.

Kiểm tra mặt làm việc xem có:

• Cặn bẩn hoặc cặn polymer.

• Vết xước, vết lõm hoặc hư hỏng bề mặt cục bộ.

• Ăn mòn hoặc đổi màu.

• Đánh bóng hoặc mài mòn không đều.

• Dư lượng phụ gia hoặc nhiễm bẩn quy trình.

• Dấu hiệu hư hỏng cơ học trước đó.

Sử dụng quy trình làm sạch phù hợp với vật liệu và hoàn thiện bề mặt trục. Tránh các dụng cụ hoặc hóa chất mài mòn có thể làm hỏng bề mặt được đánh bóng, mạ hoặc xử lý đặc biệt.

Tiếp theo, kiểm tra cách màng tiếp xúc với trục. Lớp không khí mỏng giữa màng và trục làm mát có thể làm giảm truyền nhiệt và tạo ra làm mát không đều. Xem xét góc quấn, vị trí dao khí, áp suất khí, độ căng của web, dẫn hướng đầu vào và căn chỉnh trục.

Trong sản xuất màng đúc, không khí bị kẹt giữa màng và trục làm mát có thể làm chậm và gây nhiễu quá trình làm mát. Dao khí là một phương pháp được sử dụng để cải thiện tiếp xúc, nhưng vị trí và áp suất của nó phải phù hợp với dây chuyền.

Trục làm mát có thể hoạt động bình thường nhưng vẫn không đáp ứng được nhu cầu quy trình đã thay đổi. Độ dày màng, nhiệt độ nóng chảy, đặc tính nhựa, tốc độ dây chuyền và tốc độ sản xuất ảnh hưởng đến tải nhiệt.

Kiểm tra xem vấn đề nhiệt độ có xuất hiện:

• Chỉ ở tốc độ dây chuyền cao hơn.

• Sau khi tăng sản lượng.

• Sau khi thay đổi độ dày màng.

• Sau khi thay đổi loại nhựa hoặc công thức.

• Sau khi điều chỉnh khuôn hoặc bảo trì.

• Chỉ trong quá trình khởi động hoặc sau một thời gian sản xuất dài.

So sánh hồ sơ độ dày màng theo chiều ngang với hồ sơ nhiệt độ. Nếu một khu vực của màng dày hơn, nó có thể giữ nhiệt nhiều hơn và rời khỏi bộ phận làm mát ở nhiệt độ khác. Trong sản xuất màng đúc, cài đặt khuôn và biến đổi độ dày cũng có thể ảnh hưởng đến mẫu làm mát và ngoại quan đường sương mù.

Kiểm tra nhiệt độ khuôn thượng nguồn, tình trạng môi khuôn, phân phối nóng chảy và tiếp xúc màng tại trục làm mát đầu tiên. Cũng xem xét điều kiện căng và quấn hạ nguồn. Lỗi liên quan đến nhiệt độ có thể trở nên rõ ràng hơn trong quá trình cắt, cán màng, in hoặc quấn.

Một cuộc điều tra thực tế nên tuân theo một trình tự có thể lặp lại:

1. Ghi lại tốc độ máy, sản lượng, độ dày màng, loại nhựa, nhiệt độ nóng chảy và cài đặt nước làm mát.

2. Lập bản đồ nhiệt độ bề mặt trục trên chiều rộng làm việc.

3. Đo nhiệt độ đầu vào và đầu ra của chất làm mát và lưu lượng thực tế.

4. Kiểm tra bơm, bộ làm lạnh, bộ lọc, van, ống mềm và đường ống.

5. Xem xét các kênh làm mát bên trong và lịch sử bảo trì.

6. Kiểm tra tình trạng và độ sạch của bề mặt trục.

7. Kiểm tra góc quấn màng, vị trí dao khí, độ căng và căn chỉnh trục.

8. So sánh hồ sơ nhiệt độ màng với hồ sơ bề mặt trục và độ dày.

9. Thay đổi từng biến số một và ghi lại kết quả.

10. Kiểm tra lại hiệu suất sau khi hệ thống đạt đến điều kiện hoạt động ổn định.

Nếu chênh lệch nhiệt độ vẫn còn sau khi mạch làm mát và điều kiện quy trình đã được xác minh, có thể cần xem xét kỹ thuật chi tiết hơn. Điều này có thể bao gồm việc kiểm tra thiết kế dòng chảy bên trong trục, cấu tạo vỏ, chiều dài mặt làm việc và sự phù hợp với nhiệm vụ làm mát thực tế.

HUATAO cung cấp thông tin sản phẩm cho Trục làm mát, Trục làm mát PRS, và Trục dây chuyền Polyfilm. Các giai đoạn khác của dây chuyền màng có thể liên quan đến Trục gia nhiệt trước MDO và Trục kéo giãn MDO. Sự phù hợp của bất kỳ sản phẩm nào phải được xác nhận với thiết bị, bản vẽ, vật liệu, kích thước và điều kiện hoạt động thực tế.

Nhiệt độ trục làm mát không đồng đều trên chiều rộng màng là một vấn đề ở cấp độ hệ thống cần được chẩn đoán thông qua đo lường thay vì giả định. Kiểm tra lưu lượng và nhiệt độ chất làm mát, các kênh bên trong, tình trạng bề mặt trục, tiếp xúc màng và điều kiện quy trình thượng nguồn. Tách biệt hồ sơ nhiệt độ nước, trục và màng giúp xác định nguồn gốc của sự biến đổi và giảm thiểu các điều chỉnh không cần thiết.

Sản phẩm liên quan

• Trục làm mát

• Trục làm mát PRS

• Trục dây chuyền Polyfilm

• Trục gia nhiệt trước MDO

• Trục kéo giãn MDO

• Trục kẹp MDO

• Các trục công nghiệp khác

Cơ sở dữ liệu liên kết nội bộ hiện tại không chứa các bài viết chuyên sâu về khắc phục sự cố trục làm mát, làm sạch kênh chất làm mát hoặc hướng dẫn mua hệ thống làm mát. Chỉ có các điểm đến sản phẩm và kỹ thuật hiện có liên quan được liên kết.